¿Por qué construir sus propios cables TS?

Construir sus propios cables de TS personalizados (Tip-Sleeve) es una habilidad práctica que se paga por sí mismo muchas veces. Para los músicos, ingenieros de audio y técnicos de sonido en vivo, la capacidad de producir exactamente las longitudes de cable que necesita & mdash; con los conectores y la calidad del cable que prefiere & mdash; elimina los compromisos que vienen con opciones de brisa de aislamiento.

Comprender los cables TS y sus aplicaciones

Un cable TS lleva una señal de audio desequilibrada. El nombre “Tip-Sleeve curvardquo; se refiere a los dos puntos de conexión dentro del conector de 1/4 pulgadas: la punta lleva la señal de audio, mientras que la manga es el suelo o el escudo. Los cables TS se utilizan comúnmente para la guitarra eléctrica, bajo, teclados, conexiones de pedales, y algunos parches de estudio.

Herramientas y materiales necesarios

Recopilar las herramientas adecuadas antes de empezar ahorrará tiempo y frustración. Aquí está lo que necesitará:

  • conectores TS de 1⁄4 pulgadas – Neutrik, Switchcraft o Amphenol son estándares de la industria. Elija conectores de metal-cuerpo para durabilidad y alivio de la tensión.
  • Cable de instrumentos blindados de alta calidad – Busque cable con conductor de centro de cobre sin oxígeno, un escudo espiral o trenzado, y una chaqueta flexible de PVC o de goma. Marcas como Mogami, Canare, Belden y Van Damme son confiables por profesionales.
  • Soldadura de hierro – Un hierro controlado por la temperatura (650 bordendash;750 curvadeg;F o 340 curvand;400 curvadeg;C) es ideal. Una punta de cisel o destornillador da buena transferencia de calor a los lubricantes del conector.
  • Soldado – Use 60/40 o 63/37 rosin-core soldador con un diámetro de 0,032 pulgadas (0,8 mm). Evite la soldadura sin plomo para el trabajo de audio porque tiene un punto de fusión más alto y es más difícil trabajar con.
  • Tiradoras de alambre – Un par con paradas de profundidad ajustables evita el acoplamiento del conductor interno.
  • Cortadores de líquido – Para recortar el exceso de alambre y los hilos de escudo limpiamente.
  • Tubos de loquero de calor – El tubo de poliolefin en 1⁄8 pulgadas de diámetro funciona para la mayoría de las lugs de conector. Proporciona alivio de la tensión y evita los cortos.
  • Multimetros – Esencial para la prueba de continuidad y detección de cortos o articulaciones frías.
  • Ayudar a las manos o a una vise – Una tercera mano hace que la soldadura sea mucho más fácil y segura.
  • alcohol de Isopropilo y un cepillo – Para la limpieza residuos de flujo después de soldadura.

Proceso de la Asamblea Paso a Paso

Paso 1: Medir y cortar el cable

Determinar la longitud exacta que necesitas entre los dos dispositivos. Una buena práctica es añadir 6 a 12 pulgadas de longitud extra para permitir el enrutamiento alrededor de muebles, pedales o raíles de rack. Usa un cortador de cable afilado o tijeras de trabajo pesado para hacer un corte limpio y cuadrado. Un corte afilado puede aplastar el aislamiento y hacer rayas desiguales. Después de cortar, cinta el cable en lugar en el relleno que utiliza el tapón

Paso 2: Preparar los extremos del cable

Usando tiradores de alambre, tira aproximadamente 1 pulgada (25 mm) de la chaqueta exterior de cada extremo del cable. La mayoría de los strippers tienen una muesca curvada para la eliminación de la chaqueta; ajustar la profundidad para cortar a través de la chaqueta sin cortar en los hilos de escudo debajo. Pelar fuera de la chaqueta para exponer el escudo trenzado o espiral y el cable conductor interior. Una vez que se quita la chaqueta, verá el escudo envuelto alrededor de una aislamiento dielectrico (blanco claro)

Paso 3: Desnudar a los conductores

No es necesario o empujar las hebras de escudo de vuelta lejos del núcleo. No cortar el escudo todavía & mdash; lo utilizará más tarde para la conexión de la manga. Dentro de la dielectricidad, hay un solo conductor hebrado (el alambre de la punta). 1/4 pulgada (6 mm) de aislamiento de este conductor central. Usa una pequeña muesca en tus tiradores de alambre, y ten cuidado de no cortar o cortar ninguna de las hebras de cobre. Un conductor de nick es un punto débil que puede romper bajo la flexión repetida.

Paso 4: Vestir el escudo

Para la conexión de escudo, retorce los hilos de escudo juntos en una cerda limpia. Si el escudo es un trenzado, peine primero en un solo paquete, luego retorcelo en el reloj. Si el cable utiliza un escudo espiral, ya estará en un arreglo similar a la bobina; reúna los hilos juntos y retorcelos suavemente. 1/4 Esta cola de cerdo se vende en la manga del conector.

Paso 5: Preparar los conectores

Desmontar el conector TS completamente. Típicamente, un conector consiste en un barril de metal o plástico (la carcasa), un collar roscado que sostiene el cable, y el cuerpo de tapón con dos langostas de soldadura: uno para la punta y uno para la manga. Deslice el barril y el cuello sobre el cable antes de comenzar a soldar & mdash; es fácil olvidar este paso, y tendrá que rehacer todo el extremo si se deslizar sobre el tubo de calor.

Paso 6: Tin the Connector Lugs

Aplica una pequeña cantidad de soldadura a cada conector antes de sujetar el alambre. Este proceso se llama latón. Calienta la la taza con el hierro soldante por un segundo o dos, luego toca el soldador a la lug (no la punta de hierro) y deja que fluya uniformemente sobre la superficie. Una laca debidamente afilada tendrá un recubrimiento delgado y brillante de la soldadura.

Paso 7: Soldado la conexión de la inclinación

Posición del alambre de punta enlatada contra la tinned punta. Toque el hierro soldante tanto al alambre como al lazo simultáneamente. Dentro de uno o dos segundos, el soldador en ambas superficies rebosa y se fusiona. Retire el hierro y mantenga el alambre estable hasta que el soldador se solidifique completamente (unos segundos). La articulación debe aparecer brillante y liso con una filete de concaveterre alrededor del alambre.

Paso 8: Soldado la conexión de manga

Repita el mismo proceso para la cola de escudo y la manguita. Debido a que el escudo es un paquete más grande de hilos, puede requerir un poco más de calor. Toque el hierro a la cola de cerdo y la la lancha juntos, y aplique la soldadura hasta que se mete completamente en las cadenas. Tenga cuidado de no sobrecalentar la articulación, ya que el calor excesivo puede der el dielectrónico interior o dañar el conector.

Paso 9: Inspección y Trim

Una vez que ambas articulaciones estén frescas, inspeccionelas bajo buena luz. No debe haber hilos de alambre estrado que brinden desde la punta de la manija. Use cortadores de la manta para cortar cualquier silbido de alambre o soldadura. Si usted ve cualquier hilo que podría cortar potencialmente las dos lazadas, retirarlas inmediatamente. Un corto entre la punta y la manga hará que el cable no pase señal de audio (o producir un fuerte).

Paso 10: Aplique el alerce de calor

Deslice la pieza de tubo de encogimiento de calor que se coloca en el cable antes para que cubra las juntas de soldadura y se extiende ligeramente sobre el borde del cuerpo del conector. Use una pistola de calor o un encendedor (con cuidado) para reducir el tubo uniformemente. El tubo debe ajustarse a las articulaciones, proporcionando aislamiento eléctrico y alivio de la tensión. Si no está usando encogimiento de calor, puede envolver la cinta eléctrica alrededor de cada articulación, pero el encose.

Paso 11: Coloque la vivienda de conexión

Deslice el collar y el cañón en el futuro sobre el cuerpo del conector. Aprieta el collar de forma segura a mano & mdash; no utilice alicates, ya que el overtightening puede romper barriles de plástico o hilos de tira. Asegúrese de que el cable sale del cañón recto y que la pinza de la resistencia (si está presente) agarre la chaqueta exterior firmemente.

Paso 12: Probar el cable

Si se pone el cable de conexión o el cable de conexión más bajo, se puede escuchar una sonda o ver una lectura de resistencia muy baja (bajo 1 ohm). Repita el test para las mangas. A continuación, consulte para los cortos: punta de sonda en el mismo conector & s; no debe haber una prueba de continuidad.

Errores comunes y cómo evitarlos

Incluso los soldadores experimentados cometen errores ocasionales. Las más frecuentes trampas incluyen:

  • Cold solder joints – Causado por calor insuficiente o moviendo el alambre antes de que el soldador se solidifica. Calienta siempre tanto el timón como el alambre juntos hasta que el soldador fluye libremente.
  • Usando demasiado soldador – Un gran bloque aumenta el riesgo de cortos y hace que el hervidor de articulaciones. Usar sólo suficiente soldadura para cubrir la conexión uniformemente.
  • Olvidar deslizar el barril sobre el cable primero – Este es el más común "ldquo;oops cosechardquo; momento. Retire todas las partes en orden antes de comenzar a soldar.
  • Daño al conductor interno mientras se despoja – Los níqueles debilitan el alambre y causan rotura. Usan strippers de calidad con profundidad ajustable, y tiran cuidadosamente.
  • Pobre alivio de la tensión – Si la chaqueta exterior no está asegurada en el conector, tirar del cable hará hincapié en las articulaciones de soldadura. Asegúrese de que la pinza de alivio de la tensión o los dientes agarren la chaqueta, no los alambres internos.

Consejos avanzados para los resultados profesionales

Para elevar sus cables de funcional a pro-grado, considere estos refinamientos:

  • Usar una técnica de soldadura de dos pasos – Tin el trapo y el alambre por separado primero, luego únete a ellos con un breve toque de hierro. Esto le da control completo sobre la cantidad de soldadura en cada superficie y produce una unión limpia.
  • Añadir una segunda capa de loquero de calor – Coloca un tubo de diámetro más grande sobre todo el cañón del conector después de montar para agarre adicional y personalización visual. Muchos profesionales de girar codifican sus cables por longitud o función utilizando el encogimiento de calor coloreado.
  • Deja un bucle de servicio – Al vestir los alambres internos, deje un pequeño lazo de hollín dentro del conector. Esto reduce la tensión en las juntas de soldadura si el cable está yanked.
  • Residuo de flujo limpio – Después de la soldadura, limpie las articulaciones con un cepillo bañado en alcohol isopropilo. El flujo residual puede atraer la suciedad y llegar a ser ligeramente corrosivo con el tiempo.
  • Etiqueta tus cables – Use un fabricante de etiquetas o un loquero de calor Write-on para marcar cada cable con su longitud y la fecha que fue construida. Esto ayuda con la gestión de inventario y el seguimiento de calidad con el tiempo.

Solución de problemas Cables fallidos

Si su cable no pasa la prueba de continuidad, no desespera. El problema es casi siempre fijo. Aquí están los fallos más probables y sus soluciones:

  • No hay continuidad en la punta – Abra el conector y recaliente la articulación de la punta. El alambre puede haber tirado suelto durante el montaje. Resolver y probar de nuevo.
  • No hay continuidad en la manga – Mismo arreglo que la punta. También comprobar que la portaobjetos de escudo está haciendo contacto dentro del cañón del conector si la conexión de la manga utiliza el barril en sí.
  • Corto entre punta y manga – Busque una cadena de alambre de estrado que toque el trapo de la punta, o un bloque de soldadura que brinden los dos lados. Retire el material ofensivo con una plancha de soldadura o cortacorrientes.
  • Audio intermitente – Esto es a menudo una articulación de soldadura fría. Recaliente la articulación sospechosa y agregue una pequeña cantidad de soldadura fresca. Si el problema persiste, el alambre puede ser roto dentro del aislamiento de un nick durante el despojo.

Guía de selección de materiales

No todos los cables y conectores se crean iguales. Para los cables TS, el medidor de conductores importa: 20 AWG (American Wire Gauge) es típico para los cables de instrumentos, pero 22 AWG también es común en algunas marcas. alambre de tubo (número de AWG inferior) tiene menor resistencia y es más durable, pero también es más duro y más difícil de recorrer. Mogami instrument cable especificaciones para los parámetros de referencia de la industria.

Mejores prácticas para cables de audio

Buena técnica de soldadura es la diferencia entre un cable que dura una década y que falla en el peor momento posible. Mantenga su punta de hierro limpia por cable en una esponja húmeda o limpiador de latón con frecuencia. Aplica soldadura al trabajo, no la punta de hierro & s; esto asegura que el flujo se activa donde es necesario. Nunca sopla en una articulación para enfriarlo; rápido enfriamiento puede romper el limpiador naturalmente indicando el tejido.

Cuándo construir vs. Comprar

Los cables de construcción no siempre son la opción más eficiente. Para cables de un solo paso o muy cortos, el costo de cable de vracs y conectores puede ser similar a comprar un cable pre-hecho. Sin embargo, una vez que necesite más de tres o cuatro cables de longitudes personalizadas, los ahorros se vuelven significativos. Además, el edificio también le da control completo sobre la calidad: puede elegir el mejor conector, el mejor cable, y los mejores métodos de montaje.

Conclusión

Construir sus propios cables TS es una habilidad directa, satisfactoria y rentable que cada músico de audio profesional y serio debe desarrollar. El proceso requiere sólo herramientas y materiales básicos, y con una pequeña práctica usted producirá constantemente cables que superan la mayoría de las alternativas hechas por fábrica. Comience con un simple cable de parche para su pedal, luego se expanda a cables de instrumentos más largos para su guitarra o bajo. Sweetwaterntquo;s comprehensive soldering guide y el foro Geekslutz para discusiones avanzadas de solución de problemas. Ahora potencia tu hierro soldante y construye algo que suena genial.